quarta-feira, 9 de janeiro de 2013

TPM #05 – Pilar 3 - Foco no OEE e na Melhoria dos Processos

Este pilar endereça diretamente as perdas relacionadas a equipamentos, e consiste basicamente em estabelecer meios de medição do OEE (Overall Equipment Efficiency), que é uma métrica da eficiência geral dos equipamentos.

 

O famoso OEE

Na fábrica perfeita, equipamentos operam 100% do tempo com 100% da capacidade projetada, com um produto que é 100% bom. Na vida real, entretanto, há muitos obstáculos planejados ou não planejados que impedem o equipamento de operar continuamente. A inabilidade do equipamento em alcançar o total do seu potencial produtivo gera perdas de tempo, paradas, queda na velocidade e defeitos.

Estas são as três maiores categorias de perdas e são também a base para o entendimento a respeito do uso eficiente dos equipamentos. A OEE é uma medida usada para monitorar e melhorar a eficiência do processo de manufatura, medindo o tempo perdido e a perda de produção.

O objetivo da OEE é ajudar na identificação, classificação e eliminação sistemática de causas comuns de perda de produtividade. OEE mensura as perdas de paradas nas linhas que afetam a “disponibilidade” do equipamento, as perdas de velocidade que afetam a “performance” em comparação a velocidade planejada e também mede as perdas devido aos defeitos, que resultam em problemas de qualidade. Tempo total produtivo é obtido através da subtração do tempo perdido com as perdas pelo tempo original programado para a linha de produção.

Calcular a taxa de OEE é um elemento crucial do comprometimento sério para reduzir desperdícios nos equipamentos e processos, que aumentam custos mas não agregam nenhum valor.

Por definição, OEE é a porcentagem de Disponibilidade de Produto, Performance e Qualidade. Durante um dia normal de trabalho, nós planejamos alguns períodos onde não há atividade produtiva, como almoço, pausas, reuniões, manutenção, entre outros eventos. Quando esses eventos planejados afetam o uso do equipamento, eles são subtraídos do tempo total que a fábrica fica aberta para operar, resultando em tempo de produção planejada. Conforme o dia passa, o equipamento é afetado por eventos não planejados que evitam que estes atinjam a produtividade total.

Estes eventos não planejados estão classificados em Disponibilidade, Performance, e Perdas devido a defeitos, e cada um deles é definido pelo tempo de perda, com classificações específicas. As Seis Maiores Perdas determinam a categoria na qual cada evento se enquadra; isto ajuda o pessoal da produção a identificar e sistematicamente eliminar as causas.

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A métrica da OEE foca nas oportunidades de mensurar e melhorar dentro do tempo que a fábrica fica aberta. Isto significa que a Disponibilidade é baseada nas horas estimadas de operação em que é necessário manter a fábrica aberta para suprir a demanda dos clientes. Portanto, a eficiência do uso de equipamento refere-se somente ao tempo programado dentro da demanda.

 

A Disponibilidade

A Disponibilidade necessita que o pessoal da produção tome uma decisão de quanto tempo esperar antes de chamar uma parada na produção. Em uma situação ideal, nós gostaríamos de registrar as causas de paradas a cada TAKT Time, pensando que a cada TAKT, uma unidade é perdida. Entretanto, na maioria dos casos, o TAKT Time é de apenas alguns segundos e registrar informações formais a cada poucos segundos não é muito prático. Isto torna claro a necessidade de envolver os responsáveis e decidir em quantas unidades perdidas serão consideradas para que seja pedida uma parada na linha. Se o TAKT de um produto é de 60 segundos, então decidir registrar o processo de parada a cada 5 minutos, significa que ao menos 5 unidades foram perdidas. Isto também significa que teríamos dados formais refletindo no evento de parada somente na marca de 5 minutos, e todos os eventos registrados afetarão a Disponibilidade.

Falhas de Equipamentos – Falhas em equipamentos e ferramentas podem acontecer subitamente e são, obviamente, uma fonte de perdas, uma vez que um equipamento com falhas significa que a máquina não está produzindo nenhum produto.

Setup e Ajustes – Muitas trocas de produtos requerem algum período de parada, para que as peças e componentes internos possam ser trocados. O tempo entre o final da produção do último produto bom e a o início da produção do primeiro produto bom na nova linha é chamado de “parada”. Esta perda de parada também inclui tempo substancial em fazer ajustes até que a máquina dê qualidade aceitável da nova peça.

A categoria Disponibilidade também inclui paradas devido a falta de materiais e outros eventos de não-qualidade relatados que causam parada na linha de produção. Uma vez que é óbvio que durante falta de materiais a máquina está disponível para produzir, o tempo de espera resultando devido a falta de materiais força a pouca utilização dos recursos do equipamento. Ao incluir falta de materiais como parte da parada, a métrica da OEE torna visível a necessidade de resolver todos os problemas devido a materiais.

 

A Performance

Uma vez que houve a perda devido a parada, o tempo restante deve ser totalmente produtivo. Isto significa que os produtos devem ser produzidos em uma velocidade teoricamente determinada de acordo com os rates calculados. Entretanto, há outros obstáculos que afetam as taxas de performance e elas aparecem em muitas formas que necessitam grande atenção e concentração do operador. No exemplo da Disponibilidade, os dados foram coletados na marca de 5 minutos, o que significa que não haverá dados coletados antes da marca de 5 minutos. Isto deixa claro a necessidade de olhar a performance como uma oportunidade de melhoria básica do operador. Eles estão mais próximos do processo e podem dar grande ajuda em identificar as causas de perdas de performance.

Esperas e Pausas Menores – Quando uma máquina não está operando suavemente e a velocidade estável, ela irá diminuir tanto a velocidade quanto a suavidade do fluxo. As esperas e pausas neste caso não são causadas por problemas técnicos, mas sim por problemas menores tais como pequenas peças bloqueando sensores ou enroscadas nas calhas. Embora o operador possa facilmente solucionar estes problemas, as freqüentes pausas podem reduzir drasticamente a eficiência do equipamento.

Velocidade Reduzida – Velocidade reduzida na operação refere-se a diferença entre a velocidade atual de operação e a velocidade projetada (também chamada de capacidade). Há, algumas vezes, uma lacuna entre o que as pessoas acreditam ser a velocidade “máxima” e a velocidade máxima projetada. Perdas significativas devido a redução de velocidade são geralmente negligenciadas e desconsideradas.

 

Perdas devido a Qualidade

Uma perda por defeito significa que o equipamento está produzindo produtos que não atingem as características de qualidade especificadas. Estes produtos defeituosos consomem tempo e recursos das máquinas e no final, não estão disponíveis ao consumidor, além de consumirem mais recursos para retrabalho.  

Rejeitos e Retrabalho – Perdas ocorrem quando um produto não atinge o padrão de qualidade exigido, mesmo que a peça possa ser retrabalhada para correção dos problemas. A meta deve ser de Zero Defeitos – Fazer o produto corretamente, desde a primeira vez que ele for feito.

Perdas de Início – Perdas de início são perdas que ocorrem quando a produção ainda não está ajustada ao iniciar os equipamentos, então os primeiros produtos não atingem o padrão de qualidade. Esta é uma perda latente, geralmente aceita como inevitável, mas pode ser surpreendentemente grande.

 

Os Elementos da OEE

As três principais categorias relacionadas a perdas em equipamentos – paradas, perda de velocidade, perda por defeitos ou queda na qualidade – são também os ingredientes principais para determinar a Eficiência Geral dos Equipamentos. A OEE é calculada pela combinação desses três fatores que refletem em perdas: a taxa de disponibilidade, a taxa de performance e a taxa de qualidade: Taxa de Disponibilidade x Taxa de Performance x Taxa de Qualidade.

A meta em medir a OEE é melhorar a eficiência do equipamento. Uma vez que a eficiência do equipamento afeta os empregados da manufatura mais do que qualquer outro grupo, é importante que eles estejam envolvidos no processo de rastreamento de dados, planejamento e implantação de melhorias para reduzir a perda de eficiência. É altamente recomendável envolver todos os operadores no processo de coleta de dados. Coletar esses dados irá ensinar ao operador sobre o equipamento, focar a atenção do operador nas perdas e criar um sentimento de “ser dono” do equipamento.

O líder do turno ou gerente da linha é geralmente o encarregado de receber os dados diários de operações dos operadores, processar os dados e desenvolver informações sobre a OEE. Trabalhar os dados com as próprias mãos irá dar ao líder/gerente fatos e iformações básicas do equipamento, irá ajudá-lo no feedback aos operadores e nas outras pessoas envolvidas com os equipamentos e melhorias e também permitirá ao líder manter a gerência informada sobre o status dos equipamentos e sobre os resultados das melhorias.

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A síntese do cálculo do OEE

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Existem diversas planilhas disponíveis para download na internet para automatizar o cálculo e monitorar a métrica. Não iremos detalhar uma maneira específica, pois somente o autor deste post já possui mais de 4 tipos de medição. Inclusive o OLE (Overall Labor Efficiency) que aplica o mesmo conceito, só que para os operadores.

 

O foco do Pilar 3

É o foco no estabelecimento de um sistema de medição OEE:

  • Perda de dados é capturada em tempo real
  • Dados são analisados e as questões resolvidas

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Times multifuncionais endereçam as questões:

  • Membros do time podem ser Engenheiros, Manutenção, Supervisores, Operadores, Técnicos.
  • Evento Kaizen: SMED, etc; ou
  • Trabalho do Projeto: Projeto Six Sigma; ou
  • Just do it

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No Quadro MPT devem estar presentes:

  • Resultados da Auditoria MPT
  • Gráfico OEE
  • Pareto das Perdas
  • Plano de Ação
  • Matriz de Treinamento
  • Checklist das Rondas e SOP’s
  • Informações do time
  • Jornal Kaizen
  • Sucessos do Evento

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Aqui iremos direcionar a implantação de um processo de Medição OEE, para coleta de dados TPM.

  • Instale coletores de dados no ponto-de-uso
  • Coletar dados com a freqüência adequada
  • Compilar dados e criar o gráfico de Pareto das questões
  • Deixar o gráfico de Pareto determinar prioridades
  • Estabelecer metas OEE
  • Criar uma revisão semanal de melhoria de progressos OEE

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Exemplo de formulário de coleta de dados:

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Por este post é só, um forte abraço a todos!

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